Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов 

К наиболее характерным разновидностям химико-тепловых повреждений относятся коробления, раковины и коррозия.

Коробление деталей, как правило, является результатом воздействия высоких температур, приводящего к возникновению внутренних напряжений. Такие повреждения наблюдаются при нарушении теплового режима блоком ДВС, при неправильной технологии изготовления сварных конструкций, например, металлических оснований под буровое оборудование и т. п.

Раковины являются результатом местных циклических воздействий высокой температуры на рабочие поверхности деталей, приводящих к точечному разрушению их материала. Наиболее характерным примером такого повреждения служат раковины на уплотнительных поверхностях выпуклых клапанов ДВС.

Коррозия поверхностей деталей происходит под действием химического и электрохимического действия среды. Она характеризуется окислением и отслаиванием поверхностных слоев детали. Буровое и нефтегазопромысловое оборудование, как правило, эксплуатируется под открытым небом или работает в среде, содержащей различные химические соединения (например, сероводород), которые, вступая в реакцию с металлом детали, оказывают на нее вредное действие. Аналогично воздействуют на металл детали различные кислоты, содержащиеся в смазочных маслах и топливе и др.

Одним из характерных примеров повреждения деталей бурового оборудования в результате коррозии может служить коррозия основных элементов главной и вспомогательной опор ротора — колец и тел качения (шаров), происходящая в основном в результате попадания воды на их рабочие поверхности.

Явления коррозии начинаются с поверхности и постепенно распространяются в глубь металлических деталей машин как во время их эксплуатации, так и при хранении, а также когда они находятся на складах, инструментальных площадках и т. п. Наиболее распространенная коррозия — химическая, представляющая собой соединение металла с кислородом воздуха. Известна коррозия, проявляющаяся в равномерном разрушении всей поверхности деталей, в образовании отдельных участков коррозии (местная) и в межкристаллическом разъедании по всему сечению детали, в разрушении металла по границам его зерен (интеркристаллитная) и в разрушении одной или нескольких структурных составляющих металла (селективная).

В результате коррозии в металлических деталях не только изменяется внешний вид, но также снижаются механические свойства и размеры деталей, что является главной опасностью и может привести к аварии. В качестве защиты от коррозии используют окраску (лаком или масляной краской), применение легированных материалов (присадки хрома, никеля, меди), покрытия специальными мастиками (битумом, бакелитом), создание защитной окисной пленки (оксидирование, аннодирование), коррозионностойкого металлического слоя (цинкование, лужение, гальванические методы, металлизация) и применение коррозионностойких неметаллических материалов.