Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов 

Окраска оборудования — одна из операций технологического процесса ремонта и предназначена для защиты оборудования от коррозии и придания ему определенного декоративного вида.

Чтобы надежно предохранить оборудование от коррозии лакокрасочные покрытия должны обладать определенным комплексом свойств: сплошностью пленки, хорошим сцеплением с металлической поверхностью, стойкостью к действию масел, топлив, повышенной влажности, водной среды; в некоторых случаях к покрытиям предъявляются специальные требования, как например, сопротивление истиранию, теплостойкость, стойкость в кислотах, щелочах и др. Чтобы покрытие удовлетворяло этим требованиям и обладало достаточ­ной долговечностью, необходимо правильно выбрать состав лакокрасочного материала и технологию его нанесения.

Лакокрасочные материалы, выпускаемые промышленностью, делятся на грунты, шпатлевки, лаки и эмали. Каждый вид лакокрасочного материала имеет определенное целевое назначение. Грунты обеспечивают хорошее сцепле­ние между металлом и последующими слоями покрытия, а также создают надежный антикоррозионный слой. Шпатлевки применяют для выравнивания неровностей и заполнения грубых изъянов на окрашиваемой поверхности. Эмали и лаки используют для наружных слоев покрытия с целью получения механически прочных и химически инертных пленок, устойчивых к действию окружающей среды.

Обычно лакокрасочное покрытие представляет собой многослойную сис­тему, состоящую из различных лакокрасочных материалов, нанесенных в опре­деленной последовательности.

В зависимости от назначения покрытия применяются разные схемы его нанесения. Схемы нанесения покрытия выбирают, исходя из условий эксплуа­тации и с учетом возможности осуществления принятой технологии окраски оборудования на данном предприятии.

Для атмосферостойких покрытий по металлу рекомендуется наносить 1—2 слоя грунта, шпатлевку и 2—3 слоя эмали. Для водостойких и химически стой­ких покрытий рекомендуется применять подобную схему, однако число слоев эмали должно быть увеличено. В каждом конкретном случае следует выбирать состав покрытия с учетом предъявляемых к нему требований.

Технологический процесс окраски состоит из подготовки поверхности под окраску, грунтования, шпатлевания, нанесения наружных слоев и сушки покрытия. Качество покрытия в значительной степени определяется качеством выполнения всех операций технологического процесса окраски. Чтобы обеспе­чить хорошее сцепление покрытия с металлом, необходимо правильно подгото­вить поверхность под окраску. Подготовка поверхности предусматривает очи­стку от ржавчины, окалины, влаги, старого лакокрасочного покрытия, жиро вых и других загрязнений.

Для обезжиривания поверхностей обычно применяют органические раство­рители (ацетон, бензин, уайт-спирит). На подготовленную поверхность наносят слой грунта, сушат, а затем шпатлюют. При выборе грунта необходимо учитывать природу лакокрасочных материалов, которые необходимо наносить на грунт. Широко используются глифталевый грунт ГФ-020 и фенольный грунт ФЛ-ОЗК. Под эпоксидные покрытия обычно применяют эпоксидный грунт. Толщина грунта не должна превышать 15—20 мкм. Грунт должен обла­дать высоким сцеплением с металлом, так как является основой лакокрасочного покрытия. Шпатлевание не улучшает защитных свойств покрытия, и если оно неправильно выполнено, то, наоборот, может снизить прочность и вызвать растрескивание покрытия. Применяют шпатлевки Э-4020, ЭП-00-10, Э-4022 и др.

После шпатлевания производят сушку изделия и механическую зачистку поверхности абразивными шкурками, а затем наносят основные слои покрытия. Для защиты от воздействия химически агрессивных сред основные слои по­крытия следует получать нанесением эмали. Рабочая вязкость лакокрасочных материалов регулируется с помощью органических растворителей. Величину рабочей вязкости выбирают в зависимости от способа нанесения покрытия.

Лакокрасочные покрытия наносят на поверхности оборудования кистью, распылением, окунанием, обливом. Выбор способа нанесения лакокрасочного' материала определяется прежде всего серийностью ремонтного производства, габаритами и конфигурацией окрашиваемого изделия.

На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности наи­большее применение нашел способ воздушного распыления лакокрасочных материалов с помощью пистолета-краскораспылителя.

Окраску деталей небольших размеров производят окунанием, т. е. де­тали погружают в ванну с краской или наносят краску распылением. Для устранения подтеков детали дополнительно обрабатывают в специальной камере парами растворителей. Для уменьшения потерь лакокрасочных мате­риалов целесообразно, применять окраску распылением в электрическом поле высокого напряжения. В зтом случае корронирующий электрод вводят в писто­лет-краскораспылитель или другое устройство, предназначенное для распыле­ния краски, а окрашиваемую деталь заземляют. При распылении частицы краски, контактируя с корронирующим электродом, получают заряд, в резуль­тате чего приобретают в электрическом поле направленное движение и оседают равномерным тонким слоем на заряженной противоположным знаком метал­лической поверхности.

Процесс сушки лакокрасочных материалов является ответственной опера­цией, от правильности проведепия которой существенно зависит качество покры­тия. При сушке покрытия происходят испарение растворителя и сложные фи­зико-химические превращения в полимерном материале, скорость которых зависит от температуры и продолжительности процесса отверждения. В зави­симости от природы лакокрасочного материала и требований, предъявляемых к покрытию, сушку проводят при нормальной или при повышенной темпера­туре. В некоторых случаях необходимо применять смешанный режим отвержде­ния, т. е. сначала при нормальной температуре, а затем при повышенной в течение определенного времени. Для сушки покрытий при повышенных темпера­турах применяют специальные нагревательные устройства, обогреваемые горя­чим воздухом, электронагревателями, газом или паром. Кроме того, успешно используются инфракрасные излучатели и индукционные печи, работающие на токах высокой или промышленной частоты.

Продолжительность сушки зависит от природы лакокрасочного материала и способа нагрева и колеблется в широких пределах.