Эксплуатация и ремонт машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов 

Основой современной технической диагностики является практическая диагностика.

Практическая диагностика в качестве средств диагностирования пользуется, в основном, органами чувств человека, определяющими состояние механизма по звуку, световым (оптическим) явлениям, вибрациям, тепловым излучениям, запаху и даже вкусу, являющимися по существу диагностическими сигналами, косвенно представляющими собой действительное состояние механизма. Качество практического диагноза зависит от субъективных свойств человека, производящего диагноз.

В отличие от практической диагностики, современная техническая диагностика для определения технического состояния машины пользуется приборами, дающими возможность более объективно определять состояние машин, а также воспринимать диагностические сигналы, излучаемые механизмом, недоступные восприятию непосредственно органами чувств человека.

Для разработки методов и средств технической диагностики какой-либо машины прежде всего следует выявить, какие параметры характеризуют работу проверяемой машины и определяют ее надежность. Затем надо установить диагностические критерии количественной величины параметров и для их определения разработать соответствующие методы и средства.

В настоящее время основными параметрами, характеризующими качество работы технологического оборудования, являются: производительность, точность, жесткость, виброустойчивость и шумообразовапие; надежность технологического оборудования характеризуется вероятностью безотказности, долговечностью, ремонтопригодностью его частей и механизмов.

В большинстве случаев состояние перечисленных параметров взаимосвязано, что дает возможность значения одного параметра определять через значение другого. Например, точность работы некоторых механизмов металлорежущего станка можно определить, проверив их па жесткость. Диагностирование технологического оборудования по точности, жесткости, виброустойчивости и шумообразованию следует производить методами и средствами, указанными в соответствующих стандартах. Так, в практике технического обслуживания автомобилей и тракторов в настоящее время существует много разнообразных методов и соответствующих им средств диагностики.

В зависимости от условий проведения диагностирования применяются следующие виды технической диагностики.

Техническая диагностика, проводимая в динамике механизма: по параметрам рабочих процессов (мощность, расход топлива, производительность, давление и др.); по диагностическим параметрам, косвенно характеризующим техническое состояние (температура, шум, вибрации и т. д.).

Техническая диагностика, выполняемая и статике механизма, — по структурным параметрам (износ деталей, зазор в сопряжениях и т. п.).

В зависимости от вида диагностических параметров применяют следующие методы технической диагностики: измерение потерь на трение в механизмах; определение теплового состояния механизмов; проверку состояния сопряжений, установочных размеров, герметичности и утечек, контроль шума и вибраций в работе механизма; анализ картерного масла (двигателя, ротора, вертлюге и др.).

Примерный перечень диагностических параметров, методов и средств диагностики механизмов, применяемых в отечественной и зарубежной практике, приведен в табл. 3.3. Из табл. 3.3 видно, что диагностику оборудования необходимо начинать с получения сведений о наработке оборудования и ремонтах, которым оно подвергалось, о расходе топлива и масла, динамике, склонности к перегреву двигателя и других агрегатов, о дымлении, скрипах, шумах и т. д.

Эти сведения позволяют более целеустремленно проводить дальнейшую диагностику уже с применением технических средств, при помощи которых проверяют показатели эффективности и работоспособности оборудования в целом, его агрегатов и механизмов.

В случае выявления отклонений технического состояния агрегата от установленных норм приступают к поэлементной диагностике, начиная с проверки эффективности и работоспособности следующих звеньев в общей структурной цепи.

При поэлементной диагностике данного механизма в первую очередь проверяют механическое состояние так называемых «критических» деталей, т. е. таких деталей, которые в первую очередь определяют работоспособность механизма (клапаны бурового насоса, опора ротора, шатунно-поршневая группа ДВС).

Глубина диагностики механизмов ограничивается получением ответа на вопрос: необходима ли разборка механизмов. Если она необходима, то дальнейшее более детальное диагностирование не имеет практического смысла, поскольку дефекты могут быть выявлены более просто и точно после разборки механизма.

Методы и средства диагностики отдельных агрегатов, систем и механизмов определяются их конструкцией и выполняемыми функциями.

Существующие методы и средства технической диагностики не дают возможности устанавливать остаточный ресурс систем и узлов оборудования.

Для определения его пользуются таблицами или номограммами, составленными на основании изучения изменений структурных параметров состояния механизмов и узлов в прошлом.